案件

12000mm灯杆半自动生产线

中的一个 按刹车 应用是弯曲各种类型的灯杆，因此折弯机工厂经常收到客户的询问，要求生产用于路灯杆和高杆杆弯曲的折弯机。半自动灯杆生产线专为灯杆制造而设计，以下是 SC SHENCHONG 为我们的客户提供的半自动灯杆生产线案例之一。

客户的杆信息

该客户想要生产两种类型的杆：一种是多边形杆，另一种是圆锥形杆。

多边形杆（材质：S235）	最大笔画数	16
最大尺寸
	厚度	6	毫米
	长度	12000	毫米
	直径（单件）（最小）	160	毫米
	直径（单件）（最大）	500	毫米

锥形杆（材质：S235）
最大尺寸
	厚度	4	毫米
	长度	12000	毫米
	直径（单件）（最小）	60	毫米
	直径（单件）（最大）	210	毫米
	锥度/锥度减小沿长度

最小尺寸
	厚度	4	毫米
	长度	6000	毫米
	直径（单件）（最小）	60	毫米
	直径（单件）（最大）	135	毫米
	锥度/锥度减小沿长度

灯杆制造工艺流程

半自动灯杆生产线工艺流程

开卷
板材调平
板材切割
板材斜剪机
将分切后的板材再次整平，以减少应力。
将纵向切割的板材堆放在卸料装置上（从开卷到板材堆放的过程是自动的）。
使用起重机将堆放的板材运送至折弯机。
双梁桁架上料系统将板材装载至折弯机前送料装置。
弯曲灯杆
杆连接焊接机（串联折弯卸料杆与焊接机连接）。

主要生产设备

开卷—矫平—切割生产线
分切机
双梁桁架承载系统
串联折弯机
杆焊接专机

灯杆数控定尺切割线

型号：CTLA6x1600

自动化类型，配有四层式整平机+剪切+3刀边缘纵剪+锥度纵剪装置。

特征

原料为钢卷，产出为适合路灯杆尺寸的等腰梯形板
开卷、校平、定尺切断、去边、斜剪、卸料、堆垛在一条生产线上完成。是一台机器，也是一道工序。板材剪横剪后，无需开行车装卸，直接进入斜剪工序。减少操作人员，减少劳动力，提高生产速度。
全自动型，片料长度CNC控制，片料数量CNC控制，自动斜剪、自动卸料、自动堆垛系统。
生产速度极快，因为速度远远快于后一道工序，一般这道工序完成后，操作人员就可以进行其他工序的工作，大大节省了工作时间，降低了生产成本。
操作人员应放松，尽量减少与钢板的接触，保证人员的安全。
剪板机具有整体旋转功能，可相对中心线旋转一定角度，使剪下的板材呈平行四边形，便于斜剪机斜剪后得到等腰梯形板材，适合灯杆生产，无需修边工序，减少板料浪费。
三刃切边装置，在板材宽度为四杆时可同时去除废边和切掉中间一半。
斜剪后，同一方向的板材分开堆放，不需排序，可直接将多张板材（如30张板材）吊运至折弯机上，安全又节省时间。
锥度分切后可选配校平装置，可消除锥度切割产生的应力，生产出高质量的灯杆。

技术参数及组成装置

技术参数

材料厚度：热轧低碳钢最大：6mm，最小：Q235，Q345为2mm，屈服强度：235Mpa，345Mpa

钢板最大宽度：1600mm
钢卷重量：最大30吨
钢卷内径：φ508mm—φ760mm
整平速度：5-15m/min
整平辊数量：13根，上辊6根，下辊7根
校平辊直径：132mm
整平辊距：143mm
校平辊材质：GCr15
整平辊硬度：HRC55-58
托辊装置：上、下托辊各3组
支撑辊直径：140mm
称量长度范围：2000～12000mm 根据需要
切割长度公差：≤±2mm（以8m长板为基准）
主调平电机功率：37kw、960RPM
剪板机容量：6mmx2500mm
剪切机旋转角度：1.5度。
双刃带锥度分条速度：15米/分钟。
分切主电机功率：5.5kw
小车移动速度：15m/min可调
分切刀片材质：H13k
分切刀片直径：280mm
锥度分切夹送辊直径：280mm
分切单元内宽：1550mm
锥形纵剪机组内宽：1800mm
机器宽度范围：约7200mm

设备细节

钢卷装卸小车
液压双头伞型开卷机
液压压紧导向、液压铲头装置、夹紧装置
中置滚道工作台
导向装置
整平装置：（四层式）
旋转式剪板机
杆长支撑台+小车，配自动化装置：
板材升降装置。
三刀片边缘分切装置。
杆长支撑台+带自动化装置的推车
板材升降装置。
锥度纵剪单元
卸料球型支撑台
锥度板卸料堆垛自动系统
电子系统
液压系统
气动系统

选项

选项 1：锥形分切后的矫平装置，

方案二：印版离线系统

选项3：远程诊断功能。

选项 4 备件

双梁桁架装载系统

分切、校平后，用起重机手动将一叠切片板提升至折弯机前的桁架站。

工作流程：

双梁桁架上料系统的真空吸盘从纵剪机辊道上抓取板材。

将板材装载到双机折弯机的自动前送料装置上。

折弯机自动前送料装置，将板材送入。

串联折弯机弯曲工件。

折弯后，采用数控侧卸料装置将成品杆卸载。

成品杆件装载在焊接机的滚动路径上。

双梁桁架承载系统包含2个工位，每个工位长2000mm，因此双梁桁架承载系统长4000mm。
双梁桁架承载系统 承载重量最大1200kg，采用齿轮齿条、直线导轨作为传动装置。加载部分采用伺服驱动、真空吸盘。

CNC 串联折弯机

为了满足客户的弯曲要求，我们建议 串联数控折弯机 型号：2-WE67K 600 吨 6000 毫米，总计 1200 吨 12000 毫米。该机器专为灯杆设计，材料最大厚度 6 毫米，最大长度 12000 毫米，灯杆直径 60-500 毫米。

半自动灯杆生产线中数控双机折弯机的特别设计

CNC控制的自动前送料装置

CNC系统控制的自动后送料装置

自动侧卸装置

自动吸附（含磁选结构）、自动上料结构。

机器参数

模型	2周-600/6000(ESA-S860)
不。	物品	单元	价值
1.	压力	KN	2×6000
2.	工作台	毫米	2×6000
3.	壳体之间的距离	毫米	4800
4.	喉深	毫米	1250
5.	滑枕行程	毫米	300
6.	接近速度	毫米/秒	100
7.	工作速度	毫米/秒	8-12
8.	返回速度	毫米/秒	60-100
9.	轴(13+2)		Y1,Y2,X1,X2,X3,X4+V1 Y3,Y4,X5,X6,X7,X8,C+V2
10.	Y1,Y2,Y3,Y4平行度	毫米	±0.01
11.	前送料行程	毫米	1800
12.	后送料行程	毫米	1250
13.	日光	毫米	980
14.	主电机	千瓦	37×2
15.	单机外形尺寸（长x宽x高）	毫米	660037004700
16.	单机重量	吨	56

CNC轴规格：

Y1、Y2、Y3、Y4轴–控制气缸轴，X1、X2、X3、X4、X5、X6、X7、X8轴–控制送料轴，C–控制侧卸料轴，V1、V2–cnc控制工作台拱起轴

主要性能与特点

机架由油箱、托盘、支架、工作台、左右壁板、滑块等组成，结构紧凑，结构强度高，钢度大，保证机架结构强度，采用振动消除应力。

结构件经过抛丸除锈，并喷涂防锈漆。
墙板、滑块、工作台采用大型数控落地镗铣床一次性加工而成，保证各安装面的平行度、垂直度。
机台同步原理：应用电液伺服比例阀保证两台单机同步，采用德国公司的电液伺服比例阀，其性能特点是电磁铁的高动作力连续作用，对机械运动副的摩擦力由一个小型精密电子放大器放大，具有快速动作的特点。工作台立板两端各装有一个光栅尺，它连续反映滑块的行程位置和同步误差，并将两个差值送入微机控制系统，控制电液伺服比例阀，使各单机双缸同步。由于光栅尺不是直接安装在机架壁板上，而是安装在固定在工作台立板上的C型框架上，并以工作台为参考点，滑块本身及机架在载荷作用下不会发生变形，不会影响光栅尺的测量和控制精度。双机联动的双机同步是通过安装在两滑块之间的差动电位器，将机械同步信息转换成电信号传送给同步板和微机，通过放大板控制电液伺服比例阀，使双机同步动作。
操作人员通过电脑直接进行人机对话，中英文显示，自动计算调整折弯力，优化折弯顺序，计算工件长度，显示工件加工前后的形状及必要的操作信息，并自动计算控制上死点，变速点，图像显示，功能齐全，具有编程、点动、保压、慢速恢复控制等功能。

液压系统

采用德国进口电液伺服阀组驱动，结构紧凑，密封性能强，同步精度高，使用寿命长。
外置大口径灌装阀，速度快，损耗低。
采用住友内啮合齿轮高压泵，可承受高压、噪音低。
气缸密封采用瑞典SKF公司的密封元件，磨损小，无泄漏。
液压系统具有过载溢流安全保护。
筒体采用45钢整体锻造而成，经过粗加工、热处理、精加工、精磨，使筒体内壁既有硬度又有耐磨性，圆柱度精度高。
柱塞采用45钢整体锻造而成，经过粗加工、热处理、精磨，表面采用国内最先进的军工技术镀镍、镀磷，缸套柱塞具有良好的自润滑性，可大大提高使用寿命。
油位显示清晰、直观。
高精度导向系统、位置测量系统及液压平衡功能，满足全长加工的需要。
设备在额定负载下可连续工作16小时，液压系统无泄漏且工作稳定、性能良好，油温可控制在国家标准范围内（≤60~70℃）。

电气控制系统

电器元件符合国际标准，安全可靠，抗干扰能力强，电控柜具有散热功能。
它具有可移动的脚踏开关，方便操作，并具有紧急停止功能。

机器的抗偏移能力

该机床的电液伺服系统为位置控制系统，通过光栅尺动态检测滑块的同步误差，通过数控系统给定的电液伺服阀信号来修正滑块的同步误差，使得滑块在完全偏载的情况下，始终能与工作台保持平行。

数控立杆焊接机

型号：HM500/12000

适用范围：适用于5G杆、单杆、高杆灯杆、普通路灯杆等大长度中型杆纵向自动收口焊接。

特征

CNC自动调节，采用数控系统，随着杆径的变化，自动调整压力，自动调整压脚位置，自动匹配送料速度与位置，保持焊缝始终处于闭合状态，确保焊接顺利进行。
在上道工序合格的基础上，焊接完成后，杆焊缝无扭转，无需人员在机器后部撬动、扭动杆体使焊缝居中。
驱动杆采用变频控制，具有电动刹车停车功能，保证了杆头和杆尾焊接的稳定性，该系统可对杆子从小端到底端进行全面积焊接，几乎没有焊接遗留长度，减少了下道工序的人工作业。
夹持辊数量为3组，优点是减少辊子对杆表面的压力，减少杆表面的划伤。适合生产八角杆、多边形杆、锥形杆。可以是等径或锥形。
推式小车具有电动快速回退功能，无需操作人员手动推回，减轻了操作人员的劳动强度。
后推小车采用气动夹紧装置，较手动夹紧简单、快捷。
埋弧焊功能
卸料侧为滚筒式，装卸方便，有利于实现上下游物料的自动化，装卸可在同一侧进行，避免操作人员长距离移动，操作人员只需在主机位置上作业，大大减轻了劳动强度。
自主研发的油压及控制同步系统，降低了对灯杆的要求，使得焊接后的灯杆更加圆整，变形更小。
操作人员：1人。
卸料滚轮架，5套（适用于12，14m杆）
根据买家车间布局，可提供不同工作方向的机器
根据客户的特殊要求，可专门设计和制造机器，以满足世界各地不同的杆子
通过安装在机头上的摄像机，将焊缝反映到主控制面板的屏幕上，使得焊缝的跟踪变得简单、容易，减轻了操作人员对焊接过程监视的劳动强度。