Giải pháp

Bình áp lực

Nền Công Nghiệp Bình Áp Lực

SC Shenchong có thể cung cấp máy hoàn chỉnh để sản xuất nồi hơi, bình chịu áp lực, trao đổi nhiệt, bể chứa, như Máy cán tấm 3 con lăn, máy cắt laser sợi quang, máy cắt tấm, máy cắt plasma CNC, máy thao tác hàn hạng nặng, máy quay hàn.

Dầu khí là một ngành có các công ty có trình độ cao nhất luôn tìm kiếm các thiết bị có thể mang lại chất lượng tốt nhất hiện có trên thị trường. Các sản phẩm được cán phải được chế tạo với độ chính xác cao nhất và độ lặp lại là yêu cầu cơ bản cần đạt được.

Các quy trình sản xuất chính của bình chịu áp lực

Quy trình sản xuất bình chịu áp lực bao gồm chuẩn bị nguyên liệu thô, đánh dấu, cắt, uốn, tạo hình, xử lý cạnh, lắp ráp, hàn, kiểm tra, v.v.

Chuẩn bị nguyên liệu thô

Trước khi đánh dấu, thép cần được xử lý trước. Tiền xử lý thép đề cập đến quá trình tinh chế, làm thẳng và áp dụng lớp sơn lót bảo vệ trên các vật liệu như tấm thép, ống và biên dạng.

Xử lý làm sạch chủ yếu liên quan đến việc loại bỏ rỉ sét, da oxit, vết dầu và xỉ hàn khỏi bề mặt của tấm, ống và các bộ phận thép trước khi đánh dấu, cắt và hàn, cũng như sau khi cắt, vát, tạo hình và hàn.

Chỉnh nha là quá trình điều chỉnh sự biến dạng của thép trong quá trình vận chuyển, nâng hạ hoặc bảo quản.

Mục đích chính của việc sơn bảo vệ là nâng cao khả năng chống ăn mòn của thép, chống oxy hóa và kéo dài tuổi thọ của các bộ phận, thiết bị bằng cách phủ một lớp sơn bảo vệ lên bề mặt.

Đánh dấu

Đánh dấu là bước đầu tiên trong quy trình sản xuất bình áp lực, quyết định trực tiếp độ chính xác về kích thước và độ chính xác về hình dạng hình học của các bộ phận được tạo hình và có tác động đáng kể đến các quá trình lắp ráp và hàn tiếp theo.

Đánh dấu là quá trình vẽ các đường cắt, dây chuyền xử lý, các đường vị trí khác nhau và đường kiểm tra trên nguyên liệu thô hoặc phôi đã được xử lý trước và đánh dấu (hoặc viết) các dấu hiệu và ký hiệu cần thiết. Quá trình đánh dấu thường bao gồm việc mở ra, bố trí và đánh dấu các bộ phận. Trước khi đánh dấu, kích thước của khoảng trống phải được xác định trước. Kích thước của phôi bao gồm các kích thước chưa được gấp của các bộ phận và các dung sai gia công khác nhau. Có một số phương pháp để xác định kích thước mở ra của các bộ phận:

1) Phương pháp vẽ: Đề cập đến việc sử dụng hình vẽ hình học để mở các bộ phận thành các hình phẳng.

2) Phương pháp tính: Đề cập đến việc rút ra các công thức tính toán dựa trên nguyên lý giãn nở hoặc nguyên lý diện tích không đổi trước và sau khi nén (kéo) biến dạng.

3) Phương pháp thực nghiệm: Đề cập đến việc sử dụng các công thức thực nghiệm để xác định kích thước chưa gấp của phôi thép có hình dạng phức tạp, đơn giản và thuận tiện.

4) Phương pháp toàn diện: đề cập đến việc sử dụng các phương pháp vẽ và tính toán để xác định kích thước phôi chưa mở cho các bộ phận quá phức tạp và đôi khi các phương pháp thử nghiệm cũng có thể được sử dụng để xác minh.

Các bộ phận để sản xuất container có thể được chia thành hai loại: bộ phận có thể mở rộng và bộ phận không thể mở rộng, chẳng hạn như hình trụ tròn và đầu hình elip, lần lượt thuộc về bộ phận có thể mở rộng và không thể mở rộng.

Cắt

Cắt, đề cập đến quá trình tách các khoảng trống cần thiết khỏi các nguyên liệu thô đã được cắt qua dây chuyền. Có hai phương pháp cắt: cắt cơ và cắt nhiệt.

Cắt cơ khí

Cắt cơ học chủ yếu bao gồm cắt, cưa, phay và đục lỗ, và đặc điểm của nó là lực cơ học đóng vai trò chính trong quá trình cắt.

Cắt là quá trình ép kéo vào phôi, làm cho ứng suất cắt vượt quá độ bền cắt của vật liệu và đạt được mục tiêu cắt. Phương pháp này có hiệu suất và độ chính xác cắt cao, có thể được sử dụng miễn là độ cứng và kích thước vật liệu phù hợp. Tuy nhiên, có hiện tượng cứng lại rõ ràng ở kim loại cách mép cắt 2-3 mm. Theo hình dạng của mặt phẳng được cắt, nó có thể được chia thành cắt thẳng và cắt cong.

Có hai loại máy cắt sử dụng lưỡi cắt thẳng dài để cắt, đó là máy cắt miệng phẳng và máy cắt miệng xiên.

Trong một vết cắt phẳng, hai lưỡi cắt thẳng song song và quá trình cắt được thực hiện đồng thời dọc theo chiều dài của lưỡi cắt. Vì vậy, lực cắt lớn và lực va đập mạnh nên phù hợp để cắt các dải dày và hẹp.

Khi cắt xiên, hai cạnh cắt thẳng giao nhau ở một góc nhất định và quá trình cắt dần dần tiến hành dọc theo chiều dài của lưỡi cắt. Do đó, lực cắt nhỏ hơn so với cắt phẳng khi cắt phôi có cùng độ dày, giảm va đập và phù hợp để cắt kim loại tấm mỏng và rộng.

Trong chế tạo thiết bị, máy cắt giàn thường được sử dụng để cắt các phôi thẳng. Máy cắt này sử dụng thuận tiện, cấp liệu đơn giản, tốc độ cắt nhanh và độ chính xác cao. Để sản xuất bồn chứa nhỏ có độ dày tấm không dày lắm, khách hàng cũng có thể lựa chọn máy cắt tấm để cắt tấm.

Cắt oxy

Cắt oxy hay gọi tắt là cắt khí hay còn gọi là cắt ngọn lửa. Cắt oxy thuộc về cắt nhiệt, đòi hỏi phải làm nóng ngọn lửa trước trong quá trình cắt. Tuy nhiên, chỉ ngọn lửa thì không thể cắt được, và điều quan trọng là phải có luồng khí oxy tinh khiết tốc độ cao.

Cắt bằng tia plasma

Plasma là trạng thái của vật chất trong đó tất cả các chất đều bị ion hóa thành các ion dương và âm. Cắt plasma là việc sử dụng ngọn lửa plasma tốc độ cao và nhiệt độ cao để nung chảy các vật liệu và tạo thành các vết khía, thuộc về quá trình nóng chảy và cắt ở nhiệt độ cao trong cắt nhiệt. Nó không bị giới hạn bởi các tính chất vật lý và có thể cắt cả vật liệu kim loại và phi kim loại, nhưng chủ yếu được sử dụng để cắt thép không gỉ, nhôm, đồng, niken và hợp kim của chúng.

Sự cắt bằng tia la-ze

Với sự phát triển của công nghệ cắt laser sợi quang, khả năng cắt của máy cắt laser sợi quang tăng mạnh và giá giảm rất nhiều. Hiện nay, ngày càng nhiều khách hàng lựa chọn mua máy cắt laser Fiber để thay thế cho máy cắt plasma.

uốn

Uốn và lăn thân xi lanh

Thân xi lanh bao gồm một số phần hình trụ được hàn thông qua các mối hàn chu vi, và các phần hình trụ được hàn thông qua các mối hàn tấm và các mối hàn dọc. Nguyên lý lăn của phần hình trụ này còn được gọi là tấm cán, là phương pháp chế tạo cơ bản của phần hình trụ. Nguyên lý uốn cán là sử dụng một máy cán tấm để áp dụng uốn dẻo liên tục và đồng đều cho tấm thép để thu được bề mặt hình trụ.

uốn đầu

Có ba phương pháp chính để tạo hình đầu: dập, quay và tạo hình nổ. Các phương pháp được sử dụng phổ biến hiện nay là dập và kéo sợi.

hàn

Hàn là một quá trình bao gồm làm nóng, tạo áp suất hoặc kết hợp cả hai để đạt được liên kết nguyên tử và tạo thành mối nối vĩnh viễn. Quá trình hàn tham gia vào 50% lượng tiêu thụ thép hàng năm của thế giới.

Hàn có thể được chia thành ba loại: hàn nhiệt hạch, hàn áp lực và hàn đồng.

Hàn hợp

Phương pháp xử lý làm nóng cục bộ phôi cần hàn cho đến khi nóng chảy, ngưng tụ để tạo thành mối hàn và nối các bộ phận lại với nhau. Bao gồm hàn hồ quang, hàn khí, hàn xỉ điện, hàn chùm tia điện tử, hàn laser, v.v. Hàn nhiệt hạch là phương pháp hàn được sử dụng rộng rãi, và hầu hết thép cacbon thấp và thép hợp kim đều được hàn bằng phương pháp hàn nhiệt hạch. Hàn nhiệt hạch đặc biệt cũng có thể hàn các vật liệu phi kim loại như gốm sứ và thủy tinh.

Hàn áp lực

Áp suất phải được áp dụng trong quá trình hàn, có thể được làm nóng hoặc không để hoàn thành quá trình hàn. Mục đích chính của quá trình gia nhiệt là làm mềm kim loại, bằng cách tạo áp lực lên kim loại và đưa các nguyên tử đến gần hơn với khoảng cách hút ổn định với nhau, về cơ bản khác với gia nhiệt trong quá trình hàn nhiệt hạch. Hàn áp lực bao gồm hàn điện trở, hàn ma sát, hàn siêu âm, hàn áp lực lạnh, hàn nổ, hàn khuếch tán và hàn từ. Đặc điểm của nó bao gồm biến dạng hàn nhỏ, ít vết nứt và dễ dàng tự động hóa.

hàn

Phương pháp hàn liên quan đến việc nung nóng vật liệu hàn có điểm nóng chảy thấp hơn kim loại cơ bản cho đến khi nó tan chảy, nhưng nhiệt độ gia nhiệt thấp hơn điểm nóng chảy của kim loại cơ bản. Vật liệu hàn nóng chảy được sử dụng để lấp đầy đường hàn, làm ướt kim loại cơ bản và khuếch tán với kim loại cơ bản để tạo thành một tổng thể. Hàn hàn có thể được chia thành hai loại: hàn cứng và hàn mềm. Nhiệt độ gia nhiệt của hàn lớn hơn 450oC và độ bền kéo lớn hơn 200MPa. Vật liệu hàn dựa trên bạc và đồng thường được sử dụng, phù hợp với các tình huống có áp lực làm việc cao và nhiệt độ môi trường cao, chẳng hạn như hàn các dụng cụ tiện hợp kim cứng và mũi khoan địa chất. Nhiệt độ gia nhiệt của hàn mềm nhỏ hơn 450oC, độ bền kéo nhỏ hơn 70MPa, phù hợp với môi trường có ứng suất thấp và nhiệt độ làm việc thấp, chẳng hạn như hàn mạch dựa trên thiếc.