Решение

Сосуд под давлением

Фон отрасли сосудов под давлением

SC Shenchong может поставить комплектное оборудование для производства котлов, сосудов под давлением, теплообменников, резервуаров для хранения и т. д. 3-х валковый листопрокатный станок, станок для волоконной лазерной резки, станок для резки пластин, станок плазменной резки с ЧПУ, сверхмощный сварочный манипулятор, сварочный вращатель.

Нефтегазовая отрасль – это отрасль, в которой компании высочайшего уровня всегда ищут оборудование, обеспечивающее лучшее качество, доступное на рынке. Прокатываемая продукция должна быть изготовлена с высочайшей точностью, а повторяемость является фундаментальным требованием.

Основные процессы производства сосудов под давлением

Процесс изготовления сосудов под давлением включает подготовку сырья, маркировку, резку, гибку, формовку, обработку кромок, сборку, сварку, контроль и т. д.

Подготовка сырья

Перед маркировкой сталь необходимо предварительно обработать. Предварительная обработка стали подразумевает очистку, выпрямление и нанесение защитной грунтовки на такие материалы, как стальные пластины, трубы и профили.

Очистная обработка в основном включает удаление ржавчины, оксидной пленки, масляных пятен и сварочного шлака с поверхности стальных листов, труб и профилей перед маркировкой, резкой и сваркой, а также после резки, снятия фасок, формовки и сварки.

Ортодонтия – это процесс исправления деформации стали при транспортировке, подъеме или хранении.

Основной целью нанесения защитной краски является повышение коррозионной стойкости стали, предотвращение окисления, продление срока службы узлов и оборудования за счет нанесения на поверхность слоя защитной краски.

Маркировка

Маркировка является первым этапом процесса изготовления сосудов под давлением, который непосредственно определяет размерную точность и точность геометрической формы формуемых деталей и оказывает существенное влияние на последующие процессы сборки и сварки.

Маркировка — это процесс нанесения на сырье или предварительно обработанные заготовки линий резания, линий обработки, различных линий положения и линий контроля, а также маркировки (или написания) необходимых знаков и символов. Процесс маркировки обычно включает в себя развертку, компоновку и маркировку деталей. Перед разметкой следует определиться с размером заготовки. Размер заготовки складывается из размеров детали в развертке и различных припусков на обработку. Существует несколько методов определения размера развертки деталей:

1) Метод рисования: относится к использованию геометрического рисунка для развертывания деталей в плоские формы.

2) Метод расчета: Относится к выводу расчетных формул, основанных на принципе расширения или принципе неизменной площади до и после деформации сжатия (растяжения).

3) Экспериментальный метод: относится к использованию экспериментальных формул для определения размеров в развернутом виде заготовок сложной формы, что является простым и удобным.

4) Комплексный метод: подразумевает использование чертежных и расчетных методов для определения размера заготовок в развернутом виде для слишком сложных деталей, а иногда для проверки могут применяться и экспериментальные методы.

Детали для изготовления контейнеров можно разделить на две категории: расширяемые и нерасширяемые детали, такие как круглый цилиндр и эллиптическая головка, которые относятся к расширяемым и нерасширяемым деталям соответственно.

Резка

Резка — это процесс отделения необходимых заготовок от сырья, разрезаемого на линии. Существует два метода резки: механическая резка и термическая резка.

Механическая резка

Механическая резка в основном включает резку, распиловку, фрезерование и штамповку, и ее особенностью является то, что механическая сила играет важную роль в процессе резки.

Резка — это процесс вдавливания ножниц в заготовку, в результате которого напряжение сдвига превышает прочность материала на сдвиг и достигается цель резки. Этот метод обладает высокой эффективностью и точностью резки и может использоваться при условии, что твердость и размер материала соответствуют требованиям. Однако на расстоянии 2-3 мм от режущей кромки наблюдается явное явление закалки металла. По форме разрезаемой плоскости ее можно разделить на прямую и криволинейную.

Существует два типа режущих машин, в которых для резки используются прямые длинные режущие кромки: машины для резки с плоской горловиной и машины для резки с косой горловиной.

При плоском резе две прямые режущие кромки параллельны, и процесс резания ведется одновременно по длине режущей кромки. Таким образом, сила резания велика, а удар сильный, что делает его пригодным для резки толстых и узких полос.

При косом резании две прямые режущие кромки пересекаются под определенным углом, и процесс резания постепенно протекает по длине режущей кромки. Следовательно, сила резания меньше, чем при плоской резке при резке заготовок одинаковой толщины, что снижает ударную нагрузку и делает ее пригодной для резки тонкого и широкого листового металла.

В производстве оборудования портальные ножницы часто используются для резки прямых заготовок. Эти ножницы удобны в использовании, имеют простую подачу, высокую скорость резки и высокую точность. Чтобы изготовить небольшой резервуар для хранения, толщина пластины которого не очень толстая, клиенты также могут выбрать машина для резки пластин разрезать тарелку.

Кислородная резка

Кислородная резка сокращенно обозначается как газовая резка, также известная как газовая резка. Кислородная резка относится к термической резке, которая требует предварительного подогрева пламени во время резки. Однако пламя само по себе не может обеспечить резку, и главное — обеспечить высокоскоростной поток воздуха с чистым кислородом.

Плазменная резка

Плазма – это состояние вещества, в котором все вещества ионизируются на положительные и отрицательные ионы. Плазменная резка — это использование высокотемпературного и высокоскоростного плазменного пламени для плавления материалов и образования надрезов, что относится к высокотемпературному плавлению и резке при термической резке. Он не ограничен физическими свойствами и может резать как металлические, так и неметаллические материалы, но в основном используется для резки нержавеющей стали, алюминия, меди, никеля и их сплавов.

Лазерная резка

С развитием технологии волоконной лазерной резки возросла режущая способность волоконный лазер для резки резко возрастет, а цена значительно уменьшится. В настоящее время все больше и больше клиентов предпочитают покупать станок для волоконной лазерной резки взамен станка плазменной резки.

Гибка

Изгиб и прокатка корпуса цилиндра

Корпус цилиндра состоит из нескольких секций цилиндра, сваренных кольцевыми сварными швами, причем секции цилиндра сварены листовой прокаткой и продольными сварными швами. Принцип прокатки этой секции цилиндра также известен как прокатка пластины, что является основным методом изготовления секции цилиндра. Принцип прокатной гибки заключается в использовании листопрокатный станок применить непрерывный и равномерный пластический изгиб к стальной пластине для получения цилиндрической поверхности.

наклон головы

Существует три основных метода формирования головки: штамповка, прядение и взрывная формовка. В настоящее время широко используются методы штамповки и прядения.

Сварка

Сварка — это процесс, который включает в себя нагрев, применение давления или комбинацию того и другого для достижения атомной связи и образования постоянного соединения. Сварочные процессы составляют 50% годового потребления стали в мире.

Сварку можно разделить на три категории: сварка плавлением, сварка давлением и пайка.

Сварка плавлением

Метод обработки, заключающийся в локальном нагреве свариваемой детали до ее плавления, ее уплотнении для образования сварного шва и соединении компонентов между собой. В том числе дуговая сварка, газовая сварка, электрошлаковая сварка, электронно-лучевая сварка, лазерная сварка и т. д. Сварка плавлением является широко используемым методом сварки, и большинство низкоуглеродистых и легированных сталей свариваются с использованием сварки плавлением. Специальной сваркой плавлением можно также сваривать неметаллические материалы, такие как керамика и стекло.

Сварка давлением

Во время процесса сварки необходимо прикладывать давление, которое может быть нагрето или не нагрето для завершения сварки. Основная цель его нагрева — размягчение металла путем приложения давления к пластическому металлу и сближения атомов на расстояние устойчивого притяжения друг к другу, что принципиально отличается от нагрева при сварке плавлением. Сварка давлением включает контактную сварку, сварку трением, ультразвуковую сварку, сварку холодным давлением, сварку взрывом, диффузионную сварку и магнитную сварку. Его характеристики включают небольшую сварочную деформацию, небольшое количество трещин и простую автоматизацию.

Пайка

Метод сварки предполагает нагрев припоя с более низкой температурой плавления, чем у основного металла, до тех пор, пока он не расплавится, но температура нагрева будет ниже температуры плавления основного металла. Расплавленный припой используется для заполнения сварного шва, смачивания основного металла и диффундирования с основным металлом, образуя единое целое. Пайку можно разделить на две категории: твердая пайка и мягкая пайка. Температура нагрева пайки превышает 450 ℃, а прочность на растяжение превышает 200 МПа. Часто используются припои на основе серебра и меди, которые подходят для ситуаций с высокими рабочими нагрузками и высокими температурами окружающей среды, таких как сварка токарных инструментов из твердых сплавов и геологических буровых долот. Температура нагрева мягкой пайки составляет менее 450 ℃, прочность на разрыв менее 70 МПа, и она подходит для сред с низким напряжением и низкой рабочей температурой, например, для пайки цепей на основе олова.