Soluzione

Recipiente a pressione

Contesto dell'industria dei recipienti a pressione

SC Shenchong può fornire macchine complete per la produzione di caldaie, recipienti a pressione, scambiatori di calore, serbatoi di stoccaggio, ecc Macchina arrotolatrice per piastre a 3 rulli, macchina da taglio laser a fibra, cesoia per piastre, macchina da taglio al plasma CNC, manipolatore di saldatura per carichi pesanti, rotatore di saldatura.

Oil & gas è un settore con aziende di altissimo livello che sono sempre alla ricerca di apparecchiature in grado di garantire la migliore qualità disponibile sul mercato. I prodotti da laminare devono essere realizzati con la massima precisione e la ripetibilità è un requisito fondamentale da raggiungere.

I principali processi di produzione dei recipienti a pressione

Il processo di produzione dei recipienti a pressione comprende la preparazione delle materie prime, la marcatura, il taglio, la piegatura, la formatura, la lavorazione dei bordi, l'assemblaggio, la saldatura, l'ispezione, ecc.

Preparazione delle materie prime

Prima della marcatura, l'acciaio deve essere pretrattato. Il pretrattamento dell'acciaio si riferisce alla purificazione, raddrizzatura e applicazione di primer protettivo su materiali come piastre, tubi e profili in acciaio.

Il trattamento di purificazione prevede principalmente la rimozione di ruggine, pelle di ossido, macchie di olio e scorie di saldatura dalla superficie di piastre, tubi e sezioni di acciaio prima della marcatura, del taglio e della saldatura, nonché dopo il taglio, la smussatura, la formatura e la saldatura.

L'ortodonzia è il processo di correzione della deformazione dell'acciaio durante il trasporto, il sollevamento o lo stoccaggio.

Lo scopo principale dell'applicazione della vernice protettiva è migliorare la resistenza alla corrosione dell'acciaio, prevenire l'ossidazione e prolungare la durata dei componenti e delle apparecchiature applicando uno strato di vernice protettiva sulla superficie.

Marcatura

La marcatura è la prima fase nel processo di produzione dei recipienti a pressione, che determina direttamente l'accuratezza dimensionale e l'accuratezza della forma geometrica delle parti formate e ha un impatto significativo sui successivi processi di assemblaggio e saldatura.

La marcatura è il processo di disegno di linee di taglio, linee di lavorazione, varie linee di posizione e linee di ispezione su materie prime o pezzi grezzi prelavorati e di marcatura (o scrittura) dei segni e dei simboli necessari. Il processo di marcatura solitamente include lo spiegamento, il layout e la marcatura delle parti. Prima di marcare, è necessario determinare innanzitutto la dimensione del pezzo grezzo. La dimensione del pezzo grezzo è composta dalle dimensioni spiegate delle parti e da vari sovrametalli di lavorazione. Esistono diversi metodi per determinare la dimensione di sviluppo delle parti:

1) Metodo di disegno: si riferisce all'uso del disegno geometrico per spiegare le parti in forme piatte.

2) Metodo di calcolo: si riferisce alla derivazione di formule di calcolo basate sul principio di espansione o sul principio dell'area invariata prima e dopo la deformazione di compressione (tensione).

3) Metodo sperimentale: si riferisce all'uso di formule sperimentali per determinare le dimensioni spiegate di billette con forme complesse, il che è semplice e conveniente.

4) Metodo completo: si riferisce all'uso di metodi di disegno e calcolo per determinare la dimensione spiegata delle billette per parti eccessivamente complesse e talvolta è possibile utilizzare anche metodi sperimentali per la verifica.

Le parti per la produzione di contenitori possono essere suddivise in due categorie: parti espandibili e parti non espandibili, come cilindro circolare e testa ellittica, che appartengono rispettivamente a parti espandibili e non espandibili.

Taglio

Taglio si riferisce al processo di separazione dei pezzi grezzi richiesti dalle materie prime che sono state tagliate attraverso la linea. Esistono due metodi di taglio: taglio meccanico e taglio termico.

Taglio meccanico

Il taglio meccanico comprende principalmente taglio, segatura, fresatura e punzonatura e la sua caratteristica è che la forza meccanica gioca un ruolo importante nel processo di taglio.

Il taglio è il processo di pressione delle forbici in un pezzo in lavorazione, facendo sì che lo stress di taglio superi la resistenza al taglio del materiale e raggiunga l'obiettivo del taglio. Questo metodo ha un'elevata efficienza e precisione di taglio e può essere utilizzato purché la durezza e le dimensioni del materiale siano appropriate. Tuttavia, è evidente un fenomeno di indurimento nel metallo a 2-3 mm di distanza dal tagliente. A seconda della forma dell'aereo da tagliare, può essere suddiviso in taglio dritto e taglio curvo.

Esistono due tipi di cesoie che utilizzano taglienti lunghi e dritti per il taglio, vale a dire le cesoie a bocca piatta e le cesoie a bocca obliqua.

Nel taglio piatto, due taglienti diritti sono paralleli e il processo di taglio viene eseguito simultaneamente lungo la lunghezza del tagliente. Pertanto, la forza di taglio è elevata e l'impatto è forte, rendendolo adatto al taglio di strisce spesse e strette.

Nel taglio obliquo, due taglienti diritti si intersecano con un certo angolo e il processo di taglio procede gradualmente lungo la lunghezza del tagliente. Pertanto, la forza di taglio è inferiore a quella di un taglio piatto quando si tagliano pezzi dello stesso spessore, riducendo l'impatto e rendendolo adatto al taglio di lamiere sottili e larghe.

Nella produzione di attrezzature, le cesoie a portale vengono spesso utilizzate per tagliare pezzi diritti. Questa cesoia è comoda da usare, ha un'alimentazione semplice, una velocità di taglio elevata e un'elevata precisione. Per produrre piccoli serbatoi di stoccaggio in cui lo spessore della lamiera non è molto spesso, i clienti possono anche scegliere cesoia per lamiere per tagliare il piatto.

Taglio all'ossigeno

Il taglio con ossigeno è abbreviato in taglio a gas, noto anche come taglio a fiamma. L'ossigeno taglio appartiene al taglio termico, che richiede una fiamma di preriscaldamento durante il taglio. Tuttavia, la sola fiamma non può garantire il taglio e la chiave è disporre di un flusso d'aria di ossigeno puro ad alta velocità.

Taglio al plasma

Il plasma è uno stato della materia in cui tutte le sostanze sono ionizzate in ioni positivi e negativi. Il taglio al plasma è l'uso di fiamme al plasma ad alta temperatura e ad alta velocità per fondere materiali e formare intagli, che appartiene alla fusione e al taglio ad alta temperatura nel taglio termico. Non è limitato dalle proprietà fisiche e può tagliare sia materiali metallici che non metallici, ma viene utilizzato principalmente per il taglio di acciaio inossidabile, alluminio, rame, nichel e loro leghe.

Taglio laser

Con lo sviluppo della tecnologia di taglio laser a fibra, la capacità di taglio di macchina da taglio laser in fibra aumentano notevolmente e il prezzo diminuisce molto. Attualmente, sempre più clienti scelgono di acquistare una macchina da taglio laser a fibra per sostituire la macchina da taglio al plasma.

Piegatura

Piegatura e rotolamento del corpo del cilindro

Il corpo del cilindro è composto da diverse sezioni del cilindro saldate tramite saldature circonferenziali e le sezioni del cilindro sono saldate tramite calandratura e saldature longitudinali. Il principio di rotolamento di questa sezione del cilindro è noto anche come piastra di rotolamento, che è il metodo di produzione di base della sezione del cilindro. Il principio della piegatura a rotazione consiste nell'utilizzare a macchina per laminazione di lastre applicare una flessione plastica continua ed uniforme ad una piastra di acciaio per ottenere una superficie cilindrica.

Piegamento Della Testa

Esistono tre metodi principali per formare la testa: stampaggio, rotazione e formatura esplosiva. I metodi attualmente comunemente utilizzati sono lo stampaggio e la filatura.

Saldatura

La saldatura è un processo che prevede il riscaldamento, l'applicazione di pressione o una combinazione di entrambi per ottenere un legame atomico e formare un giunto permanente. I processi di saldatura contribuiscono per il 50% al consumo mondiale annuo di acciaio.

La saldatura può essere suddivisa in tre categorie: saldatura per fusione, saldatura a pressione e brasatura.

Saldatura per fusione

Il metodo di lavorazione che consiste nel riscaldare localmente il pezzo da saldare fino a quando non si scioglie, condensandolo per formare una saldatura e collegando insieme i componenti. Compresa la saldatura ad arco, la saldatura a gas, la saldatura a scorie elettriche, la saldatura a fascio di elettroni, la saldatura laser, ecc. La saldatura per fusione è un metodo di saldatura ampiamente utilizzato e la maggior parte degli acciai a basso tenore di carbonio e degli acciai legati vengono saldati mediante saldatura per fusione. La saldatura per fusione speciale può saldare anche materiali non metallici come ceramica e vetro.

Saldatura a pressione

Durante il processo di saldatura è necessario applicare pressione, che può essere riscaldata o meno per completare la saldatura. Lo scopo principale del suo riscaldamento è ammorbidire il metallo, esercitando pressione sulla plastica del metallo e avvicinando gli atomi a una distanza di attrazione stabile tra loro, che è fondamentalmente diversa dal riscaldamento durante la saldatura per fusione. La saldatura a pressione comprende la saldatura a resistenza, la saldatura ad attrito, la saldatura ad ultrasuoni, la saldatura a pressione fredda, la saldatura esplosiva, la saldatura per diffusione e la saldatura magnetica. Le sue caratteristiche includono piccola deformazione della saldatura, poche crepe e facile automazione.

Brasatura

Il metodo di saldatura prevede il riscaldamento del materiale per brasatura con un punto di fusione inferiore rispetto al metallo base finché non si scioglie, ma la temperatura di riscaldamento è inferiore al punto di fusione del metallo base. Il materiale di brasatura fuso viene utilizzato per riempire il cordone di saldatura, bagnare il metallo di base e diffondersi con il metallo di base per formare un tutt'uno. La brasatura può essere divisa in due categorie: brasatura dura e brasatura dolce. La temperatura di riscaldamento della brasatura è maggiore di 450 ℃ e la resistenza alla trazione è maggiore di 200 MPa. Vengono spesso utilizzati materiali per brasatura a base di argento e rame, adatti a situazioni con elevato stress lavorativo e temperature ambientali elevate, come la saldatura di utensili di tornitura in leghe dure e punte di perforazione geologica. La temperatura di riscaldamento della saldatura dolce è inferiore a 450 ℃, la resistenza alla trazione è inferiore a 70 MPa ed è adatta per ambienti con basso stress e bassa temperatura di esercizio, come la saldatura di circuiti a base di stagno.