Antecedentes de la industria de recipientes a presión
SC Shenchong puede suministrar máquinas completas para producir calderas, recipientes a presión, intercambio de calor y tanques de almacenamiento, como Máquina laminadora de placas de 3 rodillos, máquina cortadora por láser de fibra, máquina cortadora de placas, máquina cortadora por plasma CNC, manipulador de soldadura de alta resistencia, rotador de soldadura.
Oil & gas es una industria con empresas del más alto nivel que siempre buscan equipos que puedan otorgar la mejor calidad disponible en el mercado. Los productos que se van a laminar deben fabricarse con la mayor precisión y la repetibilidad es un requisito fundamental que se debe lograr.
Los principales procesos de fabricación de recipientes a presión.
El proceso de fabricación de recipientes a presión incluye la preparación de materias primas, marcado, corte, doblado, conformado, procesamiento de bordes, ensamblaje, soldadura, inspección, etc.
Preparación de Materias Primas
Antes de marcar, es necesario pretratar el acero. El pretratamiento del acero se refiere a la purificación, enderezamiento y aplicación de imprimación protectora sobre materiales como placas, tuberías y perfiles de acero.
El tratamiento de purificación implica principalmente eliminar óxido, piel de óxido, manchas de aceite y escoria de soldadura de la superficie de placas, tuberías y secciones de acero antes de marcar, cortar y soldar, así como después de cortar, biselar, conformar y soldar.
La ortodoncia es el proceso de corregir la deformación del acero durante el transporte, levantamiento o almacenamiento.
El objetivo principal de aplicar pintura protectora es mejorar la resistencia a la corrosión del acero, prevenir la oxidación y extender la vida útil de los componentes y equipos mediante la aplicación de una capa de pintura protectora en la superficie.
Calificación
El marcado es el primer paso en el proceso de fabricación de recipientes a presión, que determina directamente la precisión dimensional y la precisión de la forma geométrica de las piezas formadas y tiene un impacto significativo en los procesos posteriores de ensamblaje y soldadura.
El marcado es el proceso de dibujar líneas de corte, líneas de procesamiento, varias líneas de posición y líneas de inspección en materias primas o espacios en blanco preprocesados, y marcar (o escribir) los signos y símbolos necesarios. El proceso de marcado suele incluir el despliegue, trazado y marcado de piezas. Antes de marcar, primero se debe determinar el tamaño del espacio en blanco. El tamaño de la pieza en bruto se compone de las dimensiones desplegadas de las piezas y de varios márgenes de mecanizado. Existen varios métodos para determinar el tamaño de despliegue de las piezas:
1) Método de dibujo: Se refiere al uso del dibujo geométrico para desplegar piezas en formas planas.
2) Método de cálculo: Se refiere a la obtención de fórmulas de cálculo basadas en el principio de expansión o el principio de área sin cambios antes y después de la deformación por compresión (tensión).
3) Método experimental: Se refiere al uso de fórmulas experimentales para determinar las dimensiones desplegadas de palanquillas con formas complejas, lo cual es simple y conveniente.
4) Método integral: se refiere al uso de métodos de dibujo y cálculo para determinar el tamaño desplegado de las palanquillas para piezas demasiado complejas y, a veces, también se pueden utilizar métodos experimentales para la verificación.
Las piezas para la fabricación de contenedores se pueden dividir en dos categorías: piezas expandibles y piezas no expandibles, como el cilindro circular y la cabeza elíptica, que pertenecen a piezas expandibles y no expandibles respectivamente.
Corte
Corte, se refiere al proceso de separar los espacios en blanco requeridos de las materias primas que se han cortado a través de la línea. Existen dos métodos de corte: corte mecánico y corte térmico.
Corte Mecánico
El corte mecánico incluye principalmente corte, aserrado, fresado y punzonado, y su característica es que la fuerza mecánica juega un papel importante en el proceso de corte.
El corte es el proceso de presionar unas tijeras en una pieza de trabajo, lo que hace que el esfuerzo cortante exceda la resistencia al corte del material y logre el objetivo de cortar. Este método tiene alta eficiencia y precisión de corte, y puede usarse siempre que la dureza y el tamaño del material sean apropiados. Sin embargo, hay un fenómeno evidente de endurecimiento en el metal a 2-3 mm de distancia del filo. Según la forma del plano que se corta, se puede dividir en corte recto y corte curvo.
Hay dos tipos de máquinas cizallas que utilizan filos cortantes largos y rectos para cortar: las máquinas cizallas de boca plana y las máquinas cizallas de boca oblicua.
En un corte plano, dos filos rectos son paralelos y el proceso de corte se lleva a cabo simultáneamente a lo largo del filo. Por lo tanto, la fuerza de corte es grande y el impacto es fuerte, lo que la hace adecuada para cortar tiras gruesas y estrechas.
En el corte oblicuo, dos filos de corte rectos se cruzan en un cierto ángulo y el proceso de corte avanza gradualmente a lo largo del filo. Por lo tanto, la fuerza de corte es menor que la del corte plano cuando se cortan piezas del mismo espesor, lo que reduce el impacto y lo hace adecuado para cortar chapas finas y anchas.
En la fabricación de equipos, las cizallas de pórtico se utilizan a menudo para cortar piezas de trabajo rectas. Esta máquina cizalla es cómoda de usar, tiene una alimentación sencilla, una velocidad de corte rápida y una alta precisión. Para producir tanques de almacenamiento pequeños cuyo espesor de placa no sea muy grueso, los clientes también pueden elegir máquina de corte de placas para cortar el plato.
Corte de oxígeno
El corte con oxígeno se abrevia como corte con gas, también conocido como corte con llama. El corte con oxígeno pertenece al corte térmico, que requiere una llama de precalentamiento durante el corte. Sin embargo, la llama por sí sola no puede lograr el corte y la clave es tener un flujo de aire de oxígeno puro de alta velocidad.
Corte por plasma
El plasma es un estado de la materia en el que todas las sustancias están ionizadas en iones positivos y negativos. El corte por plasma es el uso de llamas de plasma de alta temperatura y alta velocidad para fusionar materiales y formar muescas, que pertenece a la fusión y corte a alta temperatura en el corte térmico. No está limitado por propiedades físicas y puede cortar materiales metálicos y no metálicos, pero se utiliza principalmente para cortar acero inoxidable, aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones.
Corte por láser
Con el desarrollo de la tecnología de corte por láser de fibra, la capacidad de corte de máquina de corte por láser de fibra aumenta dramáticamente y el precio disminuye mucho. Actualmente, cada vez más clientes optan por comprar una máquina de corte por láser de fibra para reemplazar la máquina de corte por plasma.
Doblar
Doblado y laminado del cuerpo del cilindro
El cuerpo del cilindro se compone de varias secciones de cilindro soldadas mediante soldaduras circunferenciales, y las secciones del cilindro están soldadas mediante soldaduras longitudinales y de laminación de placas. El principio de laminación de esta sección del cilindro también se conoce como placa rodante, que es el método básico de fabricación de la sección del cilindro. El principio de flexión por rodadura consiste en utilizar una máquina laminadora de placas aplicar flexión plástica continua y uniforme a una placa de acero para obtener una superficie cilíndrica.
flexión de cabeza
Hay tres métodos principales para formar la cabeza: estampado, hilado y formado explosivo. Los métodos más utilizados actualmente son el estampado y el hilado.
Soldadura
La soldadura es un proceso que implica calentar, aplicar presión o una combinación de ambos para lograr un enlace atómico y formar una unión permanente. Los procesos de soldadura participan en 50% del consumo anual de acero en el mundo.
La soldadura se puede dividir en tres categorías: soldadura por fusión, soldadura a presión y soldadura fuerte.
Soldadura por fusión
El método de procesamiento consiste en calentar localmente la pieza de trabajo que se va a soldar hasta que se derrita, condensarla para formar una soldadura y conectar los componentes entre sí. Incluyendo soldadura por arco, soldadura con gas, soldadura eléctrica con escoria, soldadura por haz de electrones, soldadura láser, etc. La soldadura por fusión es un método de soldadura ampliamente utilizado, y la mayoría de los aceros con bajo contenido de carbono y aceros aleados se sueldan mediante soldadura por fusión. La soldadura por fusión especial también puede soldar materiales no metálicos como cerámica y vidrio.
Soldadura a presión
Se debe aplicar presión durante el proceso de soldadura, que puede calentarse o no para completar la soldadura. El objetivo principal de su calentamiento es ablandar el metal, aplicando presión para plasticizar el metal y acercando los átomos a una distancia de atracción estable entre sí, lo cual es fundamentalmente diferente del calentamiento durante la soldadura por fusión. La soldadura por presión incluye soldadura por resistencia, soldadura por fricción, soldadura ultrasónica, soldadura por presión en frío, soldadura explosiva, soldadura por difusión y soldadura magnética. Entre sus características destacan pequeñas deformaciones en la soldadura, pocas grietas y fácil automatización.
Soldadura
El método de soldadura implica calentar el material de soldadura con un punto de fusión más bajo que el metal base hasta que se derrita, pero la temperatura de calentamiento es más baja que el punto de fusión del metal base. El material de soldadura fuerte derretido se utiliza para rellenar la costura de soldadura, humedecer el metal base y difundir con el metal base para formar un todo. La soldadura fuerte se puede dividir en dos categorías: soldadura dura y soldadura blanda. La temperatura de calentamiento de la soldadura fuerte es superior a 450 ℃ y la resistencia a la tracción es superior a 200 MPa. A menudo se utilizan materiales de soldadura fuerte a base de plata y cobre, que son adecuados para situaciones con altos esfuerzos de trabajo y altas temperaturas ambientales, como la soldadura de herramientas de torneado de aleaciones duras y brocas geológicas. La temperatura de calentamiento de la soldadura blanda es inferior a 450 ℃, la resistencia a la tracción es inferior a 70 MPa y es adecuada para entornos con baja tensión y baja temperatura de trabajo, como la soldadura de circuitos a base de estaño.
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