Lösung

Druckbehälter

Hintergrund der Druckbehälterindustrie

SC Shenchong kann komplette Maschinen für die Herstellung von Kesseln, Druckbehältern, Wärmetauschern, Lagertanks usw. liefern 3-Walzen-Blechwalzmaschine, Faserlaserschneidemaschine, Plattenschermaschine, CNC-Plasmaschneidemaschine, Hochleistungsschweißmanipulator, Schweißrotator.

Öl und Gas sind eine Branche mit Unternehmen auf höchstem Niveau, die stets nach Geräten suchen, die die beste auf dem Markt verfügbare Qualität bieten können. Die zu walzenden Produkte müssen mit höchster Genauigkeit hergestellt werden und Wiederholgenauigkeit ist eine Grundvoraussetzung.

Die wichtigsten Herstellungsprozesse von Druckbehältern

Der Herstellungsprozess von Druckbehältern umfasst die Vorbereitung der Rohmaterialien, das Markieren, Schneiden, Biegen, Formen, Kantenbearbeitung, Montage, Schweißen, Inspektion usw.

Aufbereitung von Rohstoffen

Vor dem Markieren muss der Stahl vorbehandelt werden. Unter der Vorbehandlung von Stahl versteht man das Reinigen, Richten und Auftragen einer Schutzgrundierung auf Materialien wie Stahlplatten, Rohre und Profile.

Bei der Reinigungsbehandlung werden hauptsächlich Rost, Oxidhaut, Ölflecken und Schweißschlacke von der Oberfläche von Stahlplatten, Rohren und Profilen vor dem Markieren, Schneiden und Schweißen sowie nach dem Schneiden, Abschrägen, Formen und Schweißen entfernt.

Kieferorthopädie ist der Prozess der Korrektur der Verformung von Stahl beim Transport, Heben oder Lagern.

Der Hauptzweck des Auftragens von Schutzlack besteht darin, die Korrosionsbeständigkeit von Stahl zu verbessern, Oxidation zu verhindern und die Lebensdauer von Komponenten und Geräten durch Auftragen einer Schutzlackschicht auf die Oberfläche zu verlängern.

Markierung

Die Markierung ist der erste Schritt im Herstellungsprozess von Druckbehältern, der direkt die Maßhaltigkeit und geometrische Formgenauigkeit der Formteile bestimmt und einen erheblichen Einfluss auf die nachfolgenden Montage- und Schweißprozesse hat.

Beim Markieren werden Schnittlinien, Verarbeitungslinien, verschiedene Positionslinien und Inspektionslinien auf Rohmaterialien oder vorgefertigten Rohlingen gezeichnet und die erforderlichen Zeichen und Symbole markiert (oder geschrieben). Der Markierungsprozess umfasst normalerweise das Entfalten, Layouten und Markieren von Teilen. Vor dem Markieren sollte zunächst die Größe des Rohlings ermittelt werden. Die Größe des Rohlings setzt sich aus den Abwicklungsmaßen der Teile und verschiedenen Bearbeitungszugaben zusammen. Es gibt verschiedene Methoden, um die Entfaltungsgröße von Teilen zu bestimmen:

1) Zeichenmethode: Bezieht sich auf die Verwendung geometrischer Zeichnungen, um Teile in flache Formen zu entfalten.

2) Berechnungsmethode: Bezieht sich auf die Ableitung von Berechnungsformeln, die auf dem Expansionsprinzip oder dem Prinzip der unveränderten Fläche vor und nach der Kompressions-(Zug-)Verformung basieren.

3) Experimentelle Methode: Bezieht sich auf die Verwendung experimenteller Formeln zur Bestimmung der entfalteten Abmessungen von Knüppeln mit komplexen Formen, was einfach und bequem ist.

4) Umfassende Methode: Bezieht sich auf die Verwendung von Zeichnungs- und Berechnungsmethoden zur Bestimmung der ungefalteten Größe von Knüppeln für übermäßig komplexe Teile. Manchmal können auch experimentelle Methoden zur Überprüfung verwendet werden.

Die Teile für die Herstellung von Behältern können in zwei Kategorien unterteilt werden: erweiterbare Teile und nicht erweiterbare Teile, wie z. B. ein kreisförmiger Zylinder und ein elliptischer Kopf, die zu den erweiterbaren bzw. nicht erweiterbaren Teilen gehören.

Schneiden

Unter Schneiden versteht man den Prozess der Trennung der benötigten Zuschnitte von den Rohmaterialien, die durch die Linie geschnitten wurden. Es gibt zwei Schneidmethoden: mechanisches Schneiden und thermisches Schneiden.

Mechanisches Schneiden

Das mechanische Schneiden umfasst hauptsächlich Schneiden, Sägen, Fräsen und Stanzen und zeichnet sich dadurch aus, dass mechanische Kraft beim Schneidvorgang eine wichtige Rolle spielt.

Beim Schneiden wird eine Schere in ein Werkstück gedrückt, wodurch die Scherspannung die Scherfestigkeit des Materials übersteigt und das Ziel des Schneidens erreicht wird. Diese Methode weist eine hohe Effizienz und Schnittgenauigkeit auf und kann verwendet werden, solange die Materialhärte und -größe angemessen sind. Es gibt jedoch ein offensichtliches Härtungsphänomen im Metall 2-3 mm von der Schneidkante entfernt. Je nach Form der zu schneidenden Ebene kann sie in gerades Schneiden und gebogenes Schneiden unterteilt werden.

Es gibt zwei Arten von Schermaschinen, die zum Schneiden gerade, lange Schneidkanten verwenden, nämlich Flachmaul-Schermaschinen und Schrägmaul-Schermaschinen.

Beim Flachschnitt liegen zwei gerade Schneidkanten parallel und der Schneidvorgang erfolgt gleichzeitig über die Länge der Schneidkante. Daher ist die Schnittkraft groß und der Schlag stark, sodass es zum Schneiden dicker und schmaler Streifen geeignet ist.

Beim Schrägschneiden schneiden sich zwei gerade Schneidkanten in einem bestimmten Winkel, und der Schneidvorgang schreitet entlang der Schneidkantenlänge allmählich voran. Daher ist die Schnittkraft beim Schneiden von Werkstücken gleicher Dicke geringer als beim Flachschneiden, wodurch die Schlagkraft verringert wird und es zum Schneiden dünner und breiter Bleche geeignet ist.

Im Anlagenbau werden Portalscheren häufig zum Schneiden gerader Werkstücke eingesetzt. Diese Schermaschine ist bequem zu bedienen, verfügt über einen einfachen Vorschub, eine schnelle Schnittgeschwindigkeit und eine hohe Genauigkeit. Um kleine Lagertanks herzustellen, bei denen die Plattendicke nicht sehr dick ist, können Kunden auch wählen Plattenschermaschine um die Platte zu schneiden.

Sauerstoffschneiden

Das Sauerstoffschneiden wird als Brennschneiden abgekürzt und auch als Brennschneiden bezeichnet. Das Sauerstoffschneiden gehört zum thermischen Schneiden, das beim Schneiden eine Vorwärmflamme erfordert. Mit der Flamme allein lässt sich das Schneiden jedoch nicht erreichen, und der Schlüssel liegt in einem Hochgeschwindigkeits-Luftstrom mit reinem Sauerstoff.

Plasmaschneiden

Plasma ist ein Aggregatzustand, in dem alle Stoffe in positive und negative Ionen ionisiert werden. Unter Plasmaschneiden versteht man die Verwendung von Hochtemperatur- und Hochgeschwindigkeitsplasmaflammen zum Verschmelzen von Materialien und zum Formen von Kerben, was zum Hochtemperaturschmelzen und -schneiden beim thermischen Schneiden gehört. Es ist nicht durch physikalische Eigenschaften eingeschränkt und kann sowohl metallische als auch nichtmetallische Materialien schneiden, wird jedoch hauptsächlich zum Schneiden von Edelstahl, Aluminium, Kupfer, Nickel und deren Legierungen verwendet.

Laser schneiden

Mit der Entwicklung der Faserlaserschneidtechnologie hat sich die Schneidkapazität von Faserlaserschneidemaschine dramatisch ansteigen und der Preis stark sinken. Derzeit entscheiden sich immer mehr Kunden für den Kauf einer Faserlaser-Schneidemaschine als Ersatz für die Plasma-Schneidemaschine.

Biegen

Biegen und Rollen des Zylinderkörpers

Der Zylinderkörper besteht aus mehreren Zylinderabschnitten, die durch Umfangsschweißnähte verschweißt sind, und die Zylinderabschnitte werden durch Blechwalzen und Längsschweißnähte verschweißt. Das Rollprinzip dieses Zylinderabschnitts wird auch als Rollplatte bezeichnet, was die grundlegende Herstellungsmethode des Zylinderabschnitts darstellt. Das Rollbiegeprinzip besteht darin, a Plattenwalzmaschine um eine Stahlplatte kontinuierlich und gleichmäßig plastisch zu biegen, um eine zylindrische Oberfläche zu erhalten.

Beugen des Kopfes

Es gibt drei Hauptmethoden zum Formen des Kopfes: Stanzen, Drehen und Sprengformen. Die derzeit am häufigsten verwendeten Methoden sind das Prägen und Spinnen.

Schweißen

Schweißen ist ein Prozess, bei dem Erhitzen, Druck oder eine Kombination aus beidem erforderlich sind, um eine atomare Bindung zu erreichen und eine dauerhafte Verbindung zu bilden. Schweißprozesse sind für 50% des weltweiten jährlichen Stahlverbrauchs verantwortlich.

Das Schweißen kann in drei Kategorien unterteilt werden: Schmelzschweißen, Druckschweißen und Hartlöten.

Schmelzschweißen

Die Verarbeitungsmethode besteht darin, das zu verschweißende Werkstück lokal zu erhitzen, bis es schmilzt, es zu einer Schweißnaht zu verdichten und die Bauteile miteinander zu verbinden. Einschließlich Lichtbogenschweißen, Gasschweißen, Elektroschlackenschweißen, Elektronenstrahlschweißen, Laserschweißen usw. Schmelzschweißen ist eine weit verbreitete Schweißmethode, und die meisten kohlenstoffarmen Stähle und legierten Stähle werden durch Schmelzschweißen geschweißt. Durch spezielles Schmelzschweißen können auch nichtmetallische Materialien wie Keramik und Glas geschweißt werden.

Druckschweißen

Während des Schweißvorgangs muss Druck ausgeübt werden, der möglicherweise erhitzt wird, um den Schweißvorgang abzuschließen. Der Hauptzweck der Erwärmung besteht darin, das Metall zu erweichen, indem Druck ausgeübt wird, um das Metall zu verformen und die Atome näher an einen Abstand stabiler Anziehung zueinander zu bringen, was sich grundlegend von der Erwärmung beim Schmelzschweißen unterscheidet. Das Druckschweißen umfasst Widerstandsschweißen, Reibschweißen, Ultraschallschweißen, Kaltpressschweißen, Explosionsschweißen, Diffusionsschweißen und Magnetschweißen. Zu seinen Eigenschaften gehören geringe Schweißverformung, wenige Risse und einfache Automatisierung.

Hartlöten

Bei der Schweißmethode wird das Lötmaterial mit einem niedrigeren Schmelzpunkt als das Grundmetall erhitzt, bis es schmilzt. Die Erwärmungstemperatur liegt jedoch unter dem Schmelzpunkt des Grundmetalls. Das geschmolzene Lotmaterial wird verwendet, um die Schweißnaht zu füllen, das Grundmetall zu benetzen und mit dem Grundmetall zu einem Ganzen zu diffundieren. Das Hartlöten kann in zwei Kategorien unterteilt werden: Hartlöten und Weichlöten. Die Heiztemperatur beim Löten beträgt mehr als 450 °C und die Zugfestigkeit beträgt mehr als 200 MPa. Häufig werden Lotmaterialien auf Silber- und Kupferbasis verwendet, die für Situationen mit hoher Arbeitsbeanspruchung und hohen Umgebungstemperaturen geeignet sind, wie zum Beispiel beim Schweißen von Drehwerkzeugen aus Hartlegierungen und geologischen Bohrern. Die Erwärmungstemperatur beim Weichlöten beträgt weniger als 450 °C, die Zugfestigkeit beträgt weniger als 70 MPa und es eignet sich für Umgebungen mit geringer Belastung und niedriger Arbeitstemperatur, wie zum Beispiel das Löten von Schaltkreisen auf Zinnbasis.